大家好，关于深入解析丰田生产方式的看板管理与负反馈机制很多朋友都还不太明白，今天小编就来为大家分享关于的知识，希望对各位有所帮助！
看板（Kanban）一词源自日语，是一种传输信号以控制生产的工具。看板管理是协调和管理整个公司的生产信息系统。它利用看板在各工序、各车间、各工厂之间以及与协作工厂之间传递工单，使各工序按照看板传递的信息执行，以保证在必要的时间、必要的数量制造必要的产品。时间，最终达到准时生产的目标。
看板管理的理论基础是：工厂生产的目的是为了满足用户的需求。如果用户没有用户需求，就没有必要生产。看板管理的本质是负反馈模型中的反馈环节，将信息反馈给输入，用来影响系统的生产决策。
看板一般包括生产看板和收货看板。看板的管理方法可分为双看板法和单看板法。
1）双看板原理分析
双看板方法包含两个负反馈回路，即收货反馈回路和生产反馈回路。当后工序D使用工序C的零件进行加工时，工序D将装有零件C的集装箱箱上的收货标牌取下，并将收货标牌放入收货标牌收货箱中。 C 部分的部分库存将存储在流程D 中。这是为了让流程D 能够拥有用于生产的材料，而无需等待材料分配器立即提取C 部分。物料配送人员拿着收货签和空容器到工序C的库存区，库存区存放工序C已经完成的零件，零件和生产看板放置在容器内。物资发放人员将生产看板取下，与空容器一起放置在指定区域。这向工序C 发出了有关生产看板的数量和品种的生产指令。物料人员将收货看板放入刚刚取下生产看板的容器中，并将生产的零件C和收货看板送至加工D。收货看板上收货的数量和品种与生产的零件C一致在容器中。即目标收集量与实际收集量相同，偏差为零，完成收集的闭环负反馈控制（如图6-77所示）。
图6-77 多工序双看板循环系统
流程C接收流程D的生产看板订单，生产相同数量和品种的零件C。同样，流程C从存放零件B的容器中取出接收标牌，并将其放入接收标牌接收箱中，以便物料配送人员可以完成B件的接收反馈循环。C工序加工并生产B件，生产的数量和品种与D工序下达的生产看板一致。C工序将生产出来的零件放入空容器中。当加工数量达到生产看板要求时，将生产看板和零件放入容器中，然后放入自己的零件C库存中。此时，实际生产数量和品种与生产看板要求一致，偏差为0，工序C停止生产C件，生产反馈环的闭环控制完成。
我们截取流程C和流程D来分析丰田的双看板循环是如何运作的。初始状态下，工序C的工作是将原料B加工成成品C，工序D的工作是将原料C加工成成品D。工序C中有部分原料B，且原材料B和B的收货标志一起放入容器中；工序D中有部分原料C，原料C和C的收货签一起放入容器中。工序C和工序D之间是工序C的成品仓库。工序C将原材料B加工成成品C，然后放入成品仓库储存。在成品仓库中，成品C和C的生产看板一起放置在容器中。图片下方有5个图例，分别是收货看板、生产看板、零件、集装箱、看板收货箱。这里我们对流程D的接收周期和流程C的生产周期进行说明（如图6-78）。
图6-78 双看板循环系统
当D的下游工序更新D并收到6个D零件时，向工序D发出生产看板订单以生产6个D成品。那么当流程D开始加工原材料C时，它如何接收6个原材料C以防止该材料稍后被加工呢？
第一步，将签收标牌取下，放入签收箱内。在工序D中，将步骤D中的原料C容器中的接收标牌取出，放入接收标牌箱中。这样就给物料配送员下达了物料领料单。采集数量和型号为采集板上标注的数量和型号（如图6-79）。
图6-79 第一步接收循环系统
第二步，送货员拿着提货牌和空容器到库存存放地点。物料分配员从看板接收箱中取出接收看板，然后将空容器带到工序C的成品仓库（如图6-80所示）。
图6-80 第二步接收循环系统
第三步，将生产标牌放入收货箱，将空容器放入指定位置，将收货标牌放入装有原材料的容器中。物料分配员将成品仓库中存放成品C 的容器中的生产看板放入流程C 的看板接收箱中。这为流程C 提供了生产订单，生产6 单位的成品C。将空容器放入流程C 中。存放成品C以供将来生产的指定位置。最后将成品C的收货签放入装有成品C的容器中，检查容器内的数量、型号是否与收货签上标注的完全一致（如图6-81所示）。
图6-81 第三步接收循环系统
第四步，将收货看板和原材料C运输到工序D的原材料库存。物料分配员将存放原材料C的容器和收货标牌运输到工序D的原材料库存。这样就完成了闭环-接收反馈的循环控制。领取数量、品种与领取招牌要求相同（如图6-82）。
图6-82 第四步接收循环系统
流程C 中的生产反馈循环如何运作
第一步是接收生产看板订单。流程C收到送货员放入看板接收箱的生产看板，从而收到生产订单。生产看板上标明了生产的数量和类型，是生产负反馈循环的目标输入（如图6-83所示）。
图6-83 生产循环系统第一步
第二步，将签收标牌取下，放入签收箱内。工序C的生产人员从原材料库存区装有原材料B的容器中取出物料领料看板，并将领料看板放入看板接收箱中。这给了物料经销商一个收集原材料B 的命令。这就是流程看板。物料反馈回路的输入目标（如图6-84所示）。
图6-84 生产循环系统第二步
第三步，根据生产看板进行生产，并将成品放入空容器中。工序C的生产人员根据生产看板对原材料B进行加工，变成成品C，然后将完成的成品C和生产看板一起放入空容器中（如图6-85所示）。
图6-85 生产循环系统第三步
第四步，将成品C和生产看板按看板要求的数量放入工序C的成品库存中。工序C的生产人员根据生产看板数量生产成品C。当生产数量达到生产看板要求时，停止生产，防止生产过剩。然后将完成的成品C和生产看板放入空容器中，最后将容器放入工序C的成品库存中。这样，工序C就完成了生产反馈回路的闭环控制，生产结果与生产看板要求的目标相同（如图6-86所示）。
图6-86 生产循环系统第四步
2）单一看板原理分析
单看板方法和双看板方法的区别在于，单看板只有生产看板，没有接收看板。一般来说，两个进程之间的距离比较近。下一道工序可以直接从上一道工序的成品仓库取原料，无需领取看板。不需要物料配送人员，甚至不需要工艺D自己的原料仓库（如图6-87所示）。
图6-87 单看板循环系统
当流程D产生需求时，他直接去流程C的成品仓库取原材料，将装有成品C的生产看板和生产看板容器放入流程C的看板接收箱中，将空容器放入流程C的看板接收箱中。指定地点。然后将装有成品C的容器带回到工序D，从而完成接收的反馈循环。也就是说，除了没有标牌之外，其他操作方法与双标牌方法相同。
流程是否需要自己的原材料库存？这取决于原材料采集时间等因素。例如，如果工序D没有原材料库存，那么当下游工序向工序D下达生产看板时，工序D由于没有原材料C而无法立即加工，需要等待物料分配员去C工序的成品仓库领取后，他就可以开始生产了。那么D工序的等待就造成了浪费，延长了产品的生产周期。因此，当两个工序之间的距离较长时，该工序需要有自己的原材料库存。
从负反馈的系统思考角度来看，催收系统是一个负反馈循环。其目标输入为采集目标，即采集板反馈的本流程的采集数量。反馈为实际采集数量，偏差为目标采集数量。数量- 实际取货数量，由上游取货流程控制。当实际拾取数量等于目标拾取数量时，偏差为0，拾取过程的闭环控制完成（如图6-88所示）。
图6-88 采集系统负反馈闭环控制
事实上，收货系统针对的是该流程的原材料库存。原材料仓库有目标库存。当实际库存小于目标库存时，收货数量=原材料目标库存-实际库存；实际库存=原材料仓库现有库存+实际入库数量-本流程入库数量。当没有初始状态开始收货时，原材料仓库现有库存=原材料目标库存，实际收货数量=0，因此收货数量=原材料目标库存-实际库存=目标库存原材料数量-（原材料仓库现有库存+实际入库数量-本流程入库数量）=本流程入库数量=收货看板。
生产系统也是一个系统思维的负反馈过程。系统的输入是生产目标，即生产看板反馈的从下游流程接收的数量。反馈的是实际生产数量，控制的是这道工序的生产过程。当生产目标与实际生产数量相等时，偏差为0，生产完成。闭环控制（如图6-89所示）。
图6-89 生产系统负反馈闭环控制
生产系统也以自己的成品目标库存为目标，推导过程与原材料仓库库存相同。
图6-90 《可以量化的管理学》 本书结构
图6-91 《可以量化的管理学》 前盖
图6-92 《可以量化的管理学》 后盖
好了，文章到此结束，希望可以帮助到大家。
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用户评论
真的了解了丰田的看板运作机制，太神奇了！
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看完这篇文章，感觉可视化管理真的很重要，可以及时发现问题啊。
有9位网友表示赞同！
学习了一下看板原理，觉得它可以提高生产效率和质量。
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原来生产过程中的负反馈分析很关键，可以帮助改进流程设计！
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丰田的生产方式一直令人佩服，这篇文章解释的很详细。
有11位网友表示赞同！
看板管理真是一门学问啊，需要不断学习和实践.
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学习这些现代管理理念，提升团队效率是一个很重要的目标。
有20位网友表示赞同！
负反馈分析很有意思，可以帮助我们找到问题根源。
有20位网友表示赞同！
这篇文章让我对丰田生产方式有了更深入的理解。
有5位网友表示赞同！
通过看板和负反馈分析，企业可以更好地控制生产流程吧！
有9位网友表示赞同！
想尝试在公司应用这些管理方法，看看效果怎么样。
有19位网友表示赞同！
学习这种效率管理理念，才能跟上时代的步伐.
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丰田的经验值得我们借鉴，尤其是在制造业领域。
有7位网友表示赞同！
看板和其他生产管理原则配合使用，能更好地提高产能？
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这篇文章让我对日本企业的管理模式有了更清晰的认识。
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负反馈是一个重要的管理工具，可以帮助我们不断改进.
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希望将来有机会去参观丰田工厂，感受他们的生产方式！
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文章写的很专业，但内容也容易理解，很好!
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这些生产管理原理，不仅适用于制造业，其他行业也可以借鉴！
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